Литье под давлением

TPA специализируется на технологиях литья под давлением (High Pressure Die Casting) и точной обработки, предоставляя услуги по производству высокоточных металлических компонентов для глобальных отраслей автомобилестроения, аэрокосмической и высокотехнологичных промышленностей. Продукция охватывает ключевые компоненты для топовых брендов, таких как Audi и BMW, включая опоры подшипников, масляные поддоны CE12, корпуса маховиков, крышки цилиндров и радиаторы.
Мы специализируемся на литье как для мелких, так и для крупных серий, обеспечивая стабильность качества и надежность каждой детали.

Фотогалерея

Технические преимущеста

  • Эффективное формование: Используем прессы мощностью 1600–12000 тонн для изготовления сложных тонкостенных деталей ‌за один цикл, увеличивая производительность на 40%.
  • Инновации в облегчении веса: Уменьшение веса масляного поддона CE12 для BMW на 25%, увеличение прочности опоры моста подшипников для Audi на 30%, сочетание легкости и структурной надежности.
  • Вакуумное литье: Устраняем микропоры, повышая плотность отливок до 99.6%. Это критично для таких деталей, как блоки двигателей.

TPA — это инновации, точность и ответственность.‌
Мы создаем детали с нулевым браком, сочетая передовое литьё и обработку.

Гарантия точности обработки

  • Пятиосевая обработка: Для ключевых компонентов, таких как корпуса маховиков и радиаторы, достигается точность обработки ±0.01 мм, шероховатость поверхности Ra≤0.8 мкм.
  • Полный контроль процесса: От литейных заготовок до готовых продуктов, через онлайн-инспекцию, трехкоординатные измерения и рентгеновскую дефектоскопию, обеспечивается 100% качественная поставка.

Успешные кейсы применения

  • Масляный поддон CE12 для BMW: Использование алюминиевого сплава с высоким содержанием кремния и оптимизация литья, решение проблемы деформации. Результат: 99,2% годных деталей, годовой объем поставок — более 500 000 единиц.
  • Опоры мостов подшипников для Audi: Инновационное применение технологии локального прессового литья, прочность на растяжение в ключевых зонах давления достигает 320 МПа, что на 45% выше, чем при традиционных процессах.
  • Радиаторы для новых энергетических автомобилей: Разработка технологии многоканального формования, повышение эффективности охлаждения на 35%‌ (поддержка систем 800V).

‌Система гарантии качества

Полный цикл контроля

Оснащение автоматизированным аппаратом для измерения размеров, 100% проверка ключевых размеров.

Сертификационные стандарты

Сертификации по международным стандартам ISO 9001, AS9100, IATF 16949, ISO 13485.

Управление отслеживаемости

Для каждого продукта генерируется уникальный ID, параметры технологического процесса синхронизируются в облако на 10 лет, анализ дефектов за 5 минут.

МАТЕРИАЛЫ

Механическая обработка: 

Изготовление из алюминиевых сплавов AA7075 , AA6061, нержавеющих сталей AISI 316L (1.4404), AISI 304 (1.4301), углеродистой стали AISI 1045 (C45), конструкционной стали S235JR, латуней CuZn40 (CW505L), CuZn5 (CW307G), титановых сплавов Ti-5Al-2.5Sn, Ti-6Al-4V Grade 5, а также пластиков ABS, PEEK и других металлических и неметаллических материалов.

Штамповка и листовая обработка:

Обработка из латуни CuZn40 (CW505L), алюминиевых сплавов AA5052 , AA1050, горяче- и холоднокатаного проката, оцинкованного листа DX51D+Z, нержавеющих сталей AISI 316L, AISI 304 и других металлов.

Литье под давлением и отливки:

Изготовление из магниевых AZ91D, цинковых ZA-2, ZA-3, алюминиевых литейных сплавов EN AC-46000 (A380), EN AC-44300 (ADC12), свинцовой латуни CW617N, алюминиевой латуни CW782R и других материалов.

3D-печать:

изготовление из высокотемпературной смолы HT200 (PuSL), цветных материалов Polyjet серии RG, диоксидциркониевой керамики, композитов ABS-GF (FDM), HP TPU (MJF), титанового сплава Ti Grade 5, нержавеющей стали 316L, конструкционной стали AISI 10MG (SLM) и других металлических и неметаллических материалов.

Производственные циклы

1. Подбор и подготовка материала

Выбираем металл по ГОСТ, проверяем сертификаты качества, выполняем резку заготовок

2. Предварительная обработка

Включает черновое точение, фрезерование для снятия лишнего материала, подготовку базовых поверхностей для точной обработки

3. Механическая обработка на станках с ЧПУ

Обработка на автоматах продольного точения для формирования точной геометрии цилиндрических участков по всей длине детали

4. Промежуточный контроль качества

Проверка размеров, концентричности, шероховатости с использованием измерительных приборов и 3D-контроля

5. Термообработка (при необходимости)

Закалка, отпуск или нормализация для повышения прочности и износостойкости детали

6. Финишная обработка

Тонкая шлифовка, полировка, снятие заусенцев, нанесение защитных покрытий для увеличения срока службы изделия

7.Финальный контроль качества

Проверка готового изделия по всем параметрам — от размеров до шероховатости и твердости

8. Маркировка и упаковка

Наносим маркировку для идентификации партии, бережно упаковываем для надежной транспортировки

Ваши задачи — наши решения!

Мы понимаем, что каждый проект уникален и требует индивидуального подхода.
Наша команда экспертов работает над тем, чтобы превращать ваши идеи в эффективные и высокоточные решения.
Точность в деталях, а доверие в партнерстве!

Проконсультируйтесь прямо сейчас